新解决方案可在所有自动化设备之间实时同步，包括机器人，视觉组件，驱动器和安全设备。

工业自动化公司欧姆龙推出了“世界上第一个机器人集成控制器”，即新型NJ501－R。

欧姆龙表示，利用集成控制器，可以自动化高级和复杂的手动工作，并在虚拟环境中模拟生产设施的设计和修改，并进行远程维护。

新的机器控制器可在所有自动化设备之间实时同步，包括机器人，视觉组件，驱动器和安全设备。

为了提高生产速度和准确性，用户可以模拟整个生产线，而无需部署物理设备。

这将简化维护，并缩短设计，规划，调试和转换过程的上市时间。

任何行业都面临着劳动力短缺的问题，并且由于新的全球健康问题，世界正经历着社会如何开展业务的重大转折点。

结果，随着对数字化需求的增长，对使用机器人进行更高级自动化的需求也在增加。

传统上，用于生产设施的自动化设备已由许多不同的控制器控制，这对设置和协调各种设备之间的速度和时序提出了重大挑战。

而且，在构造机器或较大的生产线之前，很难事先以高水平的准确性验证工艺设计。

设备调试后，需要在现场进行调整，并且回溯和规格更改很常见，从而导致大量的工时。

作为用于全自动生产线的运动传感器，机器人和安全设备的制造商，欧姆龙现在通过无缝集成控制设备来解决这些问题。

控制与施工过程的整合

“机器人集成控制器”可自动执行需要精细和熟练处理的插入和组装过程。

机器人和设备由单个控制器实时控制和完全同步，从而提高了设备性能，并实现了世界最高水平的吞吐量。

欧姆龙还统一了用于机器人和机器控制的编程语言，从而使使用单个编程软件轻松模拟生产线成为可能。

该系统使过程可视化，将过程设计和操作验证的工时减少了多达50％。此外，所有这些都可以远程进行。

通过Sysmac Studio的用户界面，用户可以在世界任何地方远程设计，编程，故障排除，操作和维护未来的自动化系统。

集成控制器的主要功能和优势：

通过将PLC，运动和机器人控制集成到单个控制器中，现在只能由机器人完成，只能由人执行的复杂手动工作。

PLC和机器人的编程语言在通用的IEC语言中是统一的，这使得通常管理PLC的工程师也可以管理机器人。

借助欧姆龙的仿真技术，您可以在设备设计的早期阶段验证设备性能，从而使机械设计师和电气设计师可以并行设计。可以在更短的时间内完成设备调试，可以实现更高的生产能力，并且可以避免设备调试期间的错误和挫折。

要运行仿真，用户可以使用Sysmac Studio中的仿真功能。系统不需要连接到实际机器即可进行操作验证。此外，可以数字化监视机器人设备的生产能力。

通过重新使用以前的数字资产，可以更轻松地建立下一个设施。